Panels & Elektronik – Page 2

MIP Beleuchtung

So, nach langer Zeit endlich mal wieder ein Update! Die letzten Wochen kam ich leider kaum zum Weiterentwickeln. Da ist leider noch diese ziemlich zeitraubende Nebentätigkeit, die mich blöder Weise immer von Montags bis Freitags in Anspruch nimmt. So komme ich gar nicht zu den eigentlich wichtigen Arbeiten 😉

Es ist aber nun auch nicht so, das es gar keinen Fortschritt gegeben hat. Zum Einen habe ich die letzten Wochen einiges an Elektronik Hardware ersetzt, zum anderen habe ich einige Funktions-Programmierungen noch einmal sauber nachgezogen. Unter anderem habe ich jetzt Potis zum Dimmen der Monitore angeschlossen – sehr cooles Feature in Jeehell!

Bei der Hardware ging erst der Beamer über den Jordan. Und einen Monat später machte einer meiner alten XP Rechner schlapp. So ist das halt, wenn man mit veralteter Hardware in die ersten Bauabschnitte startet. Aber die alten Schätzchen haben ja einen guten Dienst viele Jahre vorher – auch außerhalb des Cockpits verrichtet. Ich habe die Gelegenheit genutzt, beim Beamer auf Kurzdistanz umzusteigen, denn das benötige ich ohnehin, um Platz für das künftige Overhead zu haben. Zum anderen habe ich die alte XP Möhre gegen einen Win 7 Rechner ersetzt und dabei auch gleich noch den 2. alten XP Rechner ebenso ersetzt. Nun habe ich nicht mehr Uralt-, sondern nur noch mittelalte Rechner einheitlich in Win 7 im Netzwerk und konnte damit auch die Performance und Graphik ein Stück verbessern.

Das letzte Wochenende habe ich dann endlich auch die MIP Beleuchtung realisiert. War ja im Prinzip kein Akt, aber die Bohrerei im fertigen Cockpit habe ich gescheut. Aber nun ist’s schick geworden, finde ich.

Ich hatte eine Weile nach passenden Leuchten gesucht und habe nun kleine LED Spots in Warmweiß mit einem Durchmesser von nur 16 mm eingesetzt. Die sind, wie die Panel-Beleuchtung auch, dimmbar über das Light-Panel.

Gearlever und persönliche 3D Druck Premiere

Ich hatte mir die letzten Wochen einen Gearlever nach der wirklich tollen Anleitung von Julian’s 737 erstellt. Wie so oft, steckte der Teufel im Detail. In diesem Fall in der genauen Abmessung der Führungsschiene für den Pull-Mechanismus. Da musste ich dann doch noch ein paar Mal nachschleifen und justieren, bis alles passte.

Als Material für die Halterung habe ich MDF Holz genommen. Zusammen mit einem schlichten Alu-Rohr aus dem Baumarkt, Schrauben und zwei Schalter von Conrad Materialkosten in Summe von Sage und Schreibe etwa 25 EUR.

Jetzt fehlte mir nur noch ein geeigneter Aufsatz für dieses Rädchen als Gearlever Griff . Das Rädchen selbst habe ich aus einem Möbelroller genommen. Aber ich fand kein passendes Teil, um das Rädchen einigermaßen schlank an das Alurohr zu montieren. Also habe ich per Sketchup das fehlende Teil selbst entworfen und bei fabb-it für 10 EUR zum 3D-Druck hochgeladen.

Eingebaut sieht’s so aus:

Angesichts der geringen Kosten (in Summe unter 40 EUR) bin ich mit meinem Gearlever sehr zufrieden!

PS: Wer Interesse an der Sketchup Datei hat, einfach melden.

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Autobrake Panel

Und wieder ein Panel fertig bekommen! Und wieder war es für mich als “Lötprofi”(eher nicht) eine echte Herausforderung. Habe mal wieder die Anzahl der Kabel komplett unterschätzt. Denn wie ihr wisst, kommt da ganz schön was zusammen, da ja fast jedes der Korrys 2 LEDs und den Knopf als solches auf engstem Raum benötigt. Aber am Ende und einiger Friemelei ist alles gut gegangen und so konnte ich nun endlich die häßliche Lücke in der Mitte meines MIP’s schließen.

Ich habe Euch ein paar Bilder von meiner Installation beigefügt. Man kann ja bereits diverse Tipps zum Nachbau von Korry Schaltern googlen. Ich habe ganz gute Erfahrung mit diesen Schaltern von Rafi (RF19H Tactile Switch) gemacht. Die habe ich zusammen mit meinen Panels bei Hispa bestellt.

Wenn man den Deckel abnimmt sieht der RAFI Schalter von innen wie eine Wanne aus. Darin kann man dann die LED durch die Löcher stecken. Ich habe dann zwischen beide LED ein Stückchen schwarze Pappe geklebt (Achtung, nicht zu viel, sonst lässt sich u.U. der Schalter nicht mehr so schön drücken). Dazu habe ich den Rand schwarz lackiert (nicht so schön geworden, kann man besser machen)

In die Rückseite kann man mit einem 1 mm Bohrer die vorgestanzten Löcher durchbohren für 2 Paar LED Beinchen

Gleiches Prinzip habe ich auch bei den Forward-Panels angewendet. Auf dem Foto sieht es heller beleuchtet für den gesamten Schalter aus, als es tatsächlich ist. Wenn man dann mit der Pappe noch etwas genauer arbeitet, als ich in meinen ersten Versuchen, kann man relativ einfach sehr gute Korries herstellen.

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Das Glareshield komplettiert!

Kurz vor Weihnachten habe ich mir selbst noch ein Geschenk gemacht und die beiden EFIS Panels fertig gebaut und installiert.

Das sieht jetzt schon richtig gut aus. Wie konnte ich so lange ohne Glare auskommen?

Aber leider trügt der schöne Schein noch ein wenig. Denn die Encoder für die QNH Steuerung funktionieren noch nicht so, wie sie sollen. Hier hoffe ich, möglichst bald aus der Community den entscheidenden Tipp zu erhalten. Wie so oft 😉

Hier schon mal ein paar Eindrücke:

Glareshield mit FCU, EFIS und Warning Panels

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Löten, bis der Arzt kommt!

Zum weiteren Ausbau des Pedestals habe ich das Switching-Panel und das ECAM-Panel bei Hispa bestellt. Einfache Sache, dachte ich. Switching Panel war auch schnell montiert und angeschlossen. Aber das ECAM-Panel hat mich doch ganz schön viel Arbeit gekostet.

Sieht auf den ersten Blick so einfach aus, wenn man bereits ein paar Pabels erstellt hat. Sind ja nur ein paar Push Buttons. Denkste! Zumindest mich hat es einige Mühe gekostet, all diese Buttons zu verlöten.

Da ich alles andere als der Profi-Löter bin und auch trotz ein paar bereits erstellter Panels mich immer noch in den Kinderschuhen befinde, musste ich hier ganz schön viel Geduld aufbringen. Am Ende aber war es geschafft: 18 Buttons und LED’s mit Kontakten verlötet, Widerstände angelötet und alles untereinander auch nochmal mit ‘Ground’ verlötet. Das war ein ganz schönes Gefriemel. Die Lötstation hat gequalmt und mein Kopf auch 🙂

Und ich hab echt unterschätzt, wieviele einzelne Kabeladern zusammenkommen für dieses “schlichte” Panel. Zusammen mit den LED’s wird’s halt ganz schön viel.

Ich habe eine Weile überlegt, wie ich die für die LEDs benötigten Widerstände verbaue. Wollte möglichst vermeiden, dass die Kontakte brechen, oder bei dem ganzen Kabel-Wirrwar dem mechanischen Auslösen der Knöpfe im Wege sind. Ich bin jetzt so vorgegangen, dass ich die Widerstände direkt auf die Rückseite der Buttons geklebt und dort jeweils mit der LED verlötet habe.

Rückseite Pushbutton von Hispa mit aufgeklebten LED und Widerstand

Gute Erfahrungen habe ich mittlerweile gemacht mit dem Verwenden von Flachbandkabeln und aufgecrimpten Pfostensteckern. Sobald es von der Aderanzahl passt, nutze ich nur noch diese. Es ist wirklich super einfach, die Stecker mit einer Crimpzange auf das Kabel zu quetschen und die Kontakte sitzen superfest.

Als I/O Boards nutze ich übrigens Arduino Mega’s mit Mobiflight als Firmware. Hier kann man die Flachbandkabel ebenfalls gut aufstecken. Allerdings nicht direkt, da zumindest beim Mega die nächste Steckerleiste im Weg ist und der benötigte männliche Wannenstecker nicht passen würde. Wenn man allerdings als Adapter “männliche” Stiftleisten in das Arduino steckt, passt’s mit nem “weiblichen” Flachbandstecker obendrauf wunderbar.

Auch wenn das Herstellen der Kontakte zum I/O Board so relativ einfach war. Ich habe dann noch eine Weile gebraucht, die Knöpfe den richtigen PIN’s in der Software richtig zuzuordnen. Denn ich habe doch anders verkabelt, als mein ursprünglicher PIN-Belegungsplan es vorgesehen hat. Das war dann ein bischen “Trail & Error”, bis ich die richtigen Button-Funktionen an die richtigen Kontakte in der Software zusortiert bekommen habe. Also kleiner Tipp am Rande: immer schön schauen, welches Kabel an welchen Pin geht, bevor man alles einbaut. 😉

Ein paar Knöpfe in den EFIS-Panels fehlen noch, dann ist auch dieser Bauabschnitt fertig!

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Erste Displays am Radio Panel erstellt!

Ganz einfach sah das aus auf dem Youtube Video: einfach ins Panel kleben, verkabeln, kurz konfigurieren und schon läuft das Display…. Denkste!!!

Nach unzähligen Google- und Bastelnächten und etlichen grauen Haaren weiter habe ich es jedoch geschafft, meine ersten Displays herzustellen. Ganz kurz vor der endgültigen Verzweiflung 😉

Es gibt sicher ganz einfache Lösungen. So wie z.B. im Mobiflight Tutorial, wo ein fixes Modul angeschlossen wird. Problem hier: fest vorgegebene Anzahl an Zeichen und die Ziffern dieser Module überall nur in rot zu bekommen. Ich wollte aber ein passendes und schönes Display – in Airbus Amber!

Deswegen entschied ich mich für Arcaze. Die Module sind nicht ganz günstig, aber man kann aus mehreren Größen und Farben wählen und so individuell an sein Cockpit anpassen. Gezögert habe ich nur, da es in den Foren sehr viel kritische Stimmen zur Produktqualität und dem Support gibt. Um es vorweg zu nehmen: ich hatte sehr guten Support durch Herrn Schirrmann und die bestellten Displays und Encoder laufen einwandfrei, nachdem ich meine Fehler alle ausgemerzt hatte. Scheint, also ob man das Thema Kundenzufriedenheit im Hause Simple Solutions tatsächlich ernst genommen hat die letzten Monate.

Aber zurück zum eigentlichen Display-Bau. Hier eine kurze Liste an Punkten, die man zu den Arcaze Displays wissen muss, damit es auch klappt:

Ausgangsbasis: 1 Arcaze USB Modul, 1 Displaydriver 32, verschiedene Display-Boards samt Ziffern, 1 Dualencoder (Elma 37)
Ziel: Radio Panel mit Anzeige der Active und Standby Frequency und Transponder Panel mit Squawk Anzeige

Stolperfalle “Größe”: Ich habe 9mm Ziffern genommen, da mein Hispa-Panel ebenfalls einen 9mm Fenster hat. Aber denkste: Die Displaygrößen beziehen sich auf die reine Ziffer, nicht auf den Ziffernbaustein! Ich musste die Einsätze im Hispa-Backpanel etwas weiter fräsen, damit die Anzeige rein passt. Auch in der Breite musste ich Abstriche machen und bekomme für meine Radio Frequency nur 2 Stellen hinter dem Komma hin, anstatt 3. Verschmerzbar, da nur die “0” fehlt, aber nicht schön. Liegt aber denke ich an den eher günstigen Hispa Panels.
Stolperfalle “Anschluss”: Beim DisplayDriver32 sind insgesamt 8 Anschlüsse vorhanden. Wobei aber jeweils 2 Anschlüsse (A und B) ein Paar ergeben, welches die gleiche Zeichenkette definiert (A von links aus und B von rechts aus). Wenn man nun z.B. 2 getrennte Displays bauen möchte, muss man die an verschiedene Anschlüsse stecken. In meinem Fall Active Frequency an Anschluss 1A und StBy Frequency an 2A. Es bleiben de facto also nur 4 Anschlüsse über, wenn man Displays mit mehr als 4 Stellen benutzt!
“Encoder-Anschluss”: Der bei Simple Solutions erhältliche DualEncoder Elma37 hat anders als übliche Encoder 5 Anschlüsse je Drehknopf. Da auch das Datenblatt nicht gerade hilfreich war, hier das Anschluss-Schema (gestiftet aus dem Leo Bodnar Wiki):Auf dem Arcaze Board belegen die Anschlüsse immer 2 benachbarte Ports. Einer für Links-Dreh, einer für Rechts-Dreh. Der Encoder ist damit im Prinzip nichts anderes als ein Joystick mit 2 Buttons für Links und Rechts. Ground kann bei einem der beiden Ports gesteckt werden.
“Konfiguration”: das Arcaze Board muss als “Digital Gamepad” konfiguriert werden. Dazu eine neue Konfiguration anlegen. Denn die erste ist und bleibt immer als “Keyboard” definiert und lässt sich auch nicht löschen. Im Konfig-Fenster für das “Digital Gamepad” beiden Drehrichtungen dann jeweils einen Button für die Drehrichtungen zuweisen (siehe Punkt 3). Nachdem die Konfiguration in das Arcaze Board geladen wurde, erkennt Windows das neue Eingabegerät als Gamepad. In den Windows GameController Eigenschaften kann man testen, ob die Schalter und Buttons funktionieren. Aber Achtung: bei den Decoder-“Buttons” ist kein Impuls sichtbar, da die zu schnell sind. also nicht wundern!
“Display-Steuerung”: hier habe ich lange den Wald vor lauter Bäumen nicht gesehen. Hatte stets gedacht, alles müsse über Jeehell konfiguriert werden, ging aber nicht. Man kann aber ganz einfach die Buttons über FSUIPC (Pay Version) direkt steuern. Einfach bei “Buttons/Switches” die Funktion auswählen und zuweisen – fertig!

Und so sieht’s dann aus – 4 Wochen später 😉

Radio Panel. Leider gekürzt auf 2 Stellen hinter dem Komma. Die Active Frequency ist leider nicht optimal geklebt (war aber auch sch…eng mit den Buttons dadrunter)

Ich habe übrigens bei der Konfiguration den sogenannten Teiler auf 1 gestellt. Damit springt die Anzeige mit jedem Dreh-Rastpunkt einen Wert weiter. Default war 4, damit musste ich mir nen Wolf drehen, bis der Wert sich um 1 Stelle geändert hattte…jetzt ist es perfekt 🙂

Hintergrundbeleuchtung

Nach längerer Zeit endlich mal wieder ein Update. Habe die Hintergrundbeleuchtung für das Pedestal fertig gestellt. Zwar in einer Low Budget Version, aber für den Anfang kann sich das denke ich sehen lassen.

Das Ganze habe ich mit einem normalen LED Streifen (Warm White) realisiert und einem sogenannten PWM-Dimmer (PWM = Pulsweitenmodulation). Das ist wichtig, da nur diese Form von Dimmer für die LED-Streifen funktionieren. Online habe ich einen passenden Dimmerknopf gefunden, der sich gut in mein Panel einbauen ließ.

Damit ich eine gleichmäßige Beleuchtung hinbekomme, habe ich eine kleine Adapterplatine gebaut, an der die einzelnen Pedestal-Segmente einzeln zusammenlaufen. Die einzelnen LED-Streifenabschnitte habe ich mit einfachen Klemmverschlüssen angebunden. Die werden einfach auf den LED Streifen draufgeklickt und haben am anderen Ende lose Kabel. Das hielt bei mir zumindest deutlich besser, als die Kabel direkt auf den LED Streifen zu löten. Das brach ständig ab.

Rückseite Lights-Panel mit Dimmer für Pedestal und Main Panel

Fertige Beleuchtung. Einige der Buttons fehlen noch.

Den einen Dimmerknopf nutze ich nun für die Pedestal-Beleuchtung und später für MIP und Overhead, sobald ich dort die Panels fertig habe. Den anderen Dimmerknopf werde ich für die MIP-Lampen nutzen. Der Dimmer ist schon installiert, mir fehlen nur noch die Spots. Die werde ich aber auch erst einbauen, wenn ich das Glareshield fertig habe.